بهینه سازی مصرف انرژی

روشهای مصرف بهینه انرژی در
بخش صنعت

در حال حاضر وضعیت مصرف انرژی در بخش صنعت به گونه ای است که از نظر مقدار، حدود 3/29 درصد و از نظر ارزش، حدود 4/20 درصد از کل مصرف نهایی انرژی کشور را به خود اختصاص داده است.
کل مصرف انرژی بخش صنعت در سال 1381، معادل 7/219 میلیون بشکه نفت خام بوده که ارزش آن بیش از 7/3 میلیارد دلار است.
با توجه به میزان انرژی برای ماشین آلات در خطوط تولید واحدهای صنعتی، ابتدا به بررسی روشهای مصرف بهینه انرژی در کوره ها و مشعلها- که از نظر مصرف انرژی در رأس قسمتهای خط تولید در صنایع هستند- پرداخته می شود.

مصرف بهینه انرژی در کوره ها و مشعلها: بخش عمده انرژی مورد نیاز صنایع، از احتراق سوختهای فسیلی تأمین می شود. از این رو کمتر صنعتی را می توان یافت که به نوعی از سیستمهای احتراقی بهره مند نباشد. بدون استثناء، در هر سیستم احتراقی، وجود مشعل برای تولید انرژی حرارتی، ضروری است. از طرف دیگر بخش عمده ای از این مشعلها در رابطه با کوره های صنعتی استفاده می شوند، بدین ترتیب کوره و مشعل، یک سیستم احتراقی تشکیل می دهند که بیشترین استفاده را در صنایع دارد.

برخی از موارد استفاده از این تجهیزات در صنایع عبارتند از :

کوره های ذوب و تصفیه فلزات
کوره های عملیات حرارتی
کوره های آهنگری
کوره های کاشی و سرامیک
کوره های سیمان
کوره های صنایع پالایشگاهی و پتروشیمی
کوره های صنایع شیمیایی
کوره های پخت و فراوری محصولات غذایی

از آنجا که معمولاً در سیستمهای با دمای بالا، اتلاف انرژی زیاد است و از طرفی، فرآیند احتراق نیز همواره در دمای بالا صورت می گیرد، در بیشتر موارد، پتانسیل صرفه جویی انرژی در سیستمهای احتراقی یک واحد صنعتی، بیشتر از سایر قسمتهای آن است. بنابراین با توجه به گستردگی استفاه از سیستمهای احتراقی در صنایع، در صورت توجه به ضرورت بهینه سازی این تجهیزات، به مقدار زیادی در مصرف سوخت واحدهای صنعتی صرفه جویی خواهد شد.
وقتی از عمر کوره و سیستم احتراقی، بیش از 10 سال می گذرد، این بدان معنی است که بازده آن در بهترین شرایط، کمتر از 55 درصد است. به عبارت دیگر، این سیستم، تقریباً نیمی از انرژی حرارتی سوخت را تلف می کند. در حالیکه کوره های جدید، بازدهی حدود 96 درصد دارند. در این صورت تعویض کوره قدیمی با انواع جدید، در بسیاری موارد، بسیار منطقه تر از تعمیر و اصلاح آن است. همواره بخش عمده ای از تلفات انرژی سیستم را به مقدار قابل ملاحظه ای کاهش داد.

کنترل هوای اضافی احتراق: هوای اضافی، هوایی است که علاوه بر مقدار هوای محاسبه شده به طور نظری، به منظور انجام احتراق کامل در فرآیندهای احتراقی به کار می رود. برای هر مشعل یا کوره بر حسب طراحی و نوع سوخت مصرفی برای هوای اضافی یک مقدار بهینه وجود دارد. افزایش بیش از حد هوای اضافی ، موجب افزایش اتلاف انرژی از طریق دودکش و کاهش آن، موجب احتراق ناقص سوخت و کاهش بازده می شود. در جدول شماره 1، مقدار هوای اضافی مورد نیاز و میزان اکسیژن اضافی معادل، بر حسب نوع سوخت و روش احتراق ارائه شده است.

جدول شماره یک

شناسایی و برطرف کردن نشتی های کوره:

وجود نشتی در سیستم به عنوان یک عامل مهم در اتلاف انرژی است. برای برطرف کردن نشتی ها، قدم اول، شناسایی موارد نشتی است. اغلب نشتی ها در قسمتهایی بوجود می آیند که عبارتند از :

سوراخهای تعبیه شده برای نصب دستگاههای اندازه گیری
دریچه های دسترسی
درزبندی تجهیزات و شیشه های شفاف نصب شده بر کوره

ترک ها و شکستگی ها در دیواره یا آجرهای نسوز: برای یافتن نشتی ها، آزمایشات مختلفی وجود دارد که برخی از آنها به شرح ذیل هستند: تست ساده با قرار دادن یک نورافکن قوی در داخل کوره و مشاهده نور ناشی از درزهای احتمالی، خارج از کوره. استفاده از یک «پیرومتر» که پروفیل دما در پوسته خارجی کوره را نمایان می سازد. بطور کلی، این تست نقاطی که در آنها مواد نسوز کارایی لازم را ندارند، نشان می دهد. تست «بمب دود که برای بررسی آثار دود در خارج کوره انجام می شود. استفاده از حباب صابون در نقاطی که احتمال وجود نشتی در آنجا وجود دارد. استفاده از یک دستگاه حرارت نگار، برای پیدا کردن نقاط گرم که احتمال خرابی عایق بندی و همچنین نشتی در آنها بیشتر است. پس از یافتن نشتی ها، باید نسبت به برطرف کردن آنها اقدام کرده و اطمینان حاصل کرد که دیواره های کوره و لوله دودکش کاملاً درزبندی شده و منفذی برای نفوذ هوا وجود ندارد.

پیش گرمایش هوای لازم برای احتراق:
 
در صورتی که بتوان با استفاده از «رکوپراتور»، هوای مورد نیاز را برای احتراق پیش گرم کرد، به مقدار قابل ملاحظه ای در مصرف سوخت کوره صرفه جویی می شود.انجام این کار ضمن بهبود فرآیند احتراق و افزایش دمای شعله، از احتراق ناقص سوخت نیز جلوگیری می کند.

توصیه هایی برای بهره برداری مناسب و عملکرد بهینه سیستم : درصد اکسیژن یا هوای اضافی معادل، دمای هوای ورودی و دمای دودکش در هر نوبت کاری، با در نظر گرفتن بار کوره و مقدار سوخت مصرف شده، در سطحی نگه داشته شود که توسط سازنده یا ممیزین انرژی توصیه شده است. این عمل باعث دستیابی به مقدار حداکثر بازیابی به مقدار حداکثر بازدهی سیستم خواهد شد. در صورت استفاده از سوختهایی که ایجاد دوده یا خاکستر می کنند، سطوح سیستم حداقل یک بار در هر نوبت کاری به وسیله رنده تمیز شود. رسوبهای خارجی نیز- در صورت مشاهده- برطرف شوند. یک برنامه تجربی منظم برای تمیز کردن یا تعویض سرمشعلها تدوین شود. ترموستات ها و دماسنج های سیستم به طور منظم بازرسی و کالیبره شوند. بهتر است برای سیستم از یک ترموستات قابل برنامه ریزی متناسب با برنامه کاری سیستم استفاده شود. با بازرسی منظم لوله ها و اتصالات از سالم بودن لوله ها و عدم وجود گرفتگی و انسداد در آنها، اطمینان حاصل شود.

برای بررسی و کنترل نسبت هوا به سوخت، از سیستمهای آنالیز گاز استفاده شود. دستگاه اندازه گیری کالیبره شدن و کالیبراسیون آنها هفته ای یکبار کنترل شود. وضعیت فیزیکی پره های فن و «دمپرها» باید در شرایط بهینه باشد. برای این منظور لازم است در هر هفته، عملکرد فن و «دمپر» بررسی شود. همچنین دمپر همواره باید مطابق با مقدار هوای اضافی مورد نیاز تنظیم شود. تقریباً هر شش ماه یک بار آنالیز سوخت پیشنهاد می شود تا در صورت ایجاد تغییرات اساسی در ترکیب آن، عملکرد مناسب برای شرایط جدید تدوین شود. شکل شعله و فشار سوخت مرتب کنترل شود تا در صورت پخش غیر یکنواخت هوا یا سوخت در مشعل، نسبت به رفع ایراد اقدام شود. فیلترهای هوا یا سوخت، مرتب بازرسی و در صورت لزوم (معمولاً هر سه ماه یک بار) تعویض شود تا از گرفتگی سوراخهای مشعل جلوگیری شود. برنامه منظم دوره ای نگهداری و تعمیرات توصیه های سازنده، اجرا شود.

صرفه جویی انرژی در سیستمهای گرمایش فرآیند: سیستم های گرمایش فرآیند، تقریباً در تمام فرآیندهای تولیدی (از کوجکترین واحدهای صنعتی تا واحدهای تولیدی بزرگ و پیچیده ای همچون صنایع فولاد و سیمان)، با فراهم آوردن گرمای مورد نیاز برای تولید محصولات مختلف، نقش حیاتی ایفا می کنند. گرمایش فرآیند برای نه عملیات اصلی بکار می رود که عبارتند از : ذوب فلزات ذوب مواد غیرفلزی برش و شکل دهی عملیات حرارتی فلزات خشک کردن مواد کلسیناسیون گرمایش سیالات استخراج و تصفیه فلزات انجام واکنش ها

برخی از صنایع مهمی که از گرمایش فرآیند استفاده می کنند عبارتند از:

محصولات اساسی
فولاد، نفت و مواد شیمیایی، کاشی و سرامیک، آجر، گچ، چوب و کاغذ، شیشه، مواد معدنی، سیمان و آلومینیوم

محصولات باارزش افزوده
ریخته گری و آهنگری، وسایل الکترونیکی، ماشین آلات و تجهیزات، فلزات آلیاژی، نساجی، مواد غذایی، لوازم بهداشتی و آرایشی و مواد مرکب.

اجزای اصلی سیستم گرمایش فرآیند عبارتند از :

دستگاههای تولید حرارت؛ انرژی حرارتی مورد نیاز را تأمین می کنند.
محفظه حرارت؛ کلیه فرآیندها و عملیات حرارتی درون آنها انجام می شود.
دستگاههای بازیافت حرارت؛ بخشی از حرارت تلف شده را بازیافت می کنند.
دستگاههای جانبی؛ شامل سیستمهای پشتیبانی، نظیر سنسورها و کنترل کنده ها، انتقال مواد کنترل آلاینده ها، تجهیزات ایمنی و سایر سیستمهای کمکی هستند.

مصرف انرژی و پتانسیل صرفه جویی در سیستمهای گرمایش فرآیند: سیستمهای گرمایش فرآیند، در محدوده دمایی گسترده ای (1650 – 150 درجه سانتیگراد) وجود دارند. در بسیاری از واحدهای صنعتی بین 15 تا 85 درصد از کل انرژی مصرفی، مربوط به گرمایش فرآیند است. به عبارت دیگر، هزینه های انرژی برای گرمایش فرآیند 15%- 2% هزینه تولید را به خود اختصاص می دهد. سیستم های گرمایش فرآیند معمولاً بازدهی بین 15 تا 80 درصد دارند. عوامل بسیاری، از جمله دمای فرآیند، طراحی تجهیزات، نوع سیستمهای بازیافت حرارت به کار رفته و نیز نحوه بهره برداری از سیستم، بازده انرژی یک سیستم گرمایش فرآیند را تعیین می کنند. مقادیر پایین بازدهی انرژی، به منزله وجود پتانسیل های بالا برای صرفه جویی در انرژی مصرفی است. بالاترین پتانسیل های صرفه جویی، مربوط به فرآیندهایی با محدود دمایی گسترده است که در این فرآیند امکان اصلاح و بهبود سیستم بیشتر و بازگشت سرمایه سریعتر است. . به طور کلی با استفاده از فن آوریهای نوین و اجرای نکات کاربردی می توان مصرف انرژی سیستم گرمایش فرآیند را تا 25% کاهش داد.

هفت روش برای بهینه سازی سیستم گرمایش فرآیند:

در بسیاری از صنایع، گرمایش فرآیند به عنوان مصرف کنند ه بزرگ انرژی مطرح است و لذا بهینه سازی سیستم های گرمایش فرآیند در حد قابل توجهی موجب کاهش مصرف انرژی این صنایع و هزینه ها می شود.
جدول شماره 2 راهنمایی برای انجام عملیات اصلاحی در مورد سیستمهای گرمایش فرآیند در صنایع است.

جدول شماره 2

بهینه سازی مصرف انرژی در سیستم های هوای فشرده صنعتی: هوای فشرده به طور گسترده در اغلب صنایع مورد استفاده قرار می گیرد. برای این حامل انرژی کاربردهای فراوانی در صنعت وجود دارد که عبارتند از : عملگرها و سیستمهای کنترل، انتقال و جابجایی ماد، خشک کردن و تمیزکاری سطوح، بالابرها و جرثقیل ها، پاشیدن مواد و بسته بندی. در بسیاری از سیستمها علاوه بر صرفه جویی در مصرف انرژی به مقدار 50-20 درصد، می تواند موجب کاهش تعمیرات، کاهش زمان بیکاری کارخانه، افزایش نرخ تولید و بهبود کیفیت تولید نیز باشد.

اجزاء یک سیستم هوای فشرده صنعتی عبارتند از :

کمپرسور: هوای فیلتر شده ورودی را تا فشار مورد نظر فشرده می کند.
خنک کننده هوا : هوای فشرده شده را که دمای آن افزایش یافتهف خنک می کند.
مخزن هوا: مخزنی است که برای ایجاد تعادل در سیستم و جلوگیری از تغییرات ناگهانی فشار به کار می رود .
خشک کن هوا : رطوبت را از هوای فشرده و خنک می زداید.
فیلتر هوا : ذرات معلق را از هوای فشرده جدا می کند.

جهت بهینه سازی مصرف انرژی و افزایش بازده سیستمهای هوای فشرده صنعتی، انجام موارد زیر ضروری است.

به حداقل رسانیدن نشتی های هوای فشرده

نشتی ها به عنوان یکی از عوامل اصلی اتلاف انرژی در یک سیستم هوای فشرده صنعتی به شمار می آیند که گاهی تا حدود 30-20 درصد از خروجی کمپرسور را تشکیل می دهند. لیکن با انجام یک برنامه منظم برای یافتن نشتی ها می توان این مقدار را تا کمتر از 10% ظرفیت خروجی کمپرسور کاهش داد. نشتی ها موجب افت فشار در سیستم می شوند که این امر کاهش بازده تجهیزات و کاهش تولید را به همراه دارد. علاوه بر آن، وجود نشتی در سیستم، موجب کار کردن کمپرسور در ظرفیتی بالاتر از ظرفیت مورد نیاز و افزایش هزینه های انرژی و هزینه های تعمیر و نگهداری می شود. بنابراین باید نسبت به رفع نشتی های موجود و جلوگیری از اتلاف انرژی، اقدام شود. بهترین راه برای یافتن محل نشتی، استفاده از یک ردیاب فرا صوتی است. روش ساده تر، آغشته کردن حل های مورد نظر به آب و صابون است. در این صورت ایجاد حباب به معنی وجود نشتی خواهد بود. نشتی ها می توانند در هر قسمتی از سیستم وجود داشته باشند، لیکن در اتصالات، کوپلینگ ها، رگلاتورهای فشار، شیلنگ ها، تله های میعانات و درزگیرها احتمال وجود نشتی بیشتر از سایر قسمتها است. معمولاً محکم کردن اتصالات، تعویض قطعات معیوب و استفاده از درزگیرهای مناسب، بهترین روش برای برطرف کردن نشتی هاست. راه دیگر برای کاهش نشتی ها، کاهش فشار سیستم است. بنابراین لازم است که همواره فشار سیستم در کمترین حد قابل قبول برای کارکرد مناسب سیستم تنظیم شود.

به حداقل رسانیدن افت فشار و فشار سیستم
افت فشار، شاخصی است که برای در نظر گرفتن کاهش فشار در سیستم، از خروجی کمپرسور تا نقطه مصرف به کار می رود. حداقل مقدار افت فشار در یک سیستم با طراحی مناسب، معادل 10% فشار خروجی کمپرسور است. افت فشار بیش از حد، موجب مصرف بیشتر انرژی خواهد شد. علاوه بر این باید سیستم هوای فشرده حتی المقدور با حداقل فشار مورد نیاز کار کند زیرا افزایش بیش از حد فشار هوا موجب افزایش مصرف انرژی در انتقال هوای فشرده می شود، ضمن آ«که کاهش مجدد فشار تا فشار مورد استفاده در تجهیزات، اتلاف مجدد انرژی را نیز در بردارد. بنابراین، انتخاب کمپرسور مناسب با قدرت مورد نیاز و همچنین استفاده از مخزن هوای فشرده، تا حود زیادی موجب کاهش مصرف انرژی می شود. به حداقل رساندن افت فشار، مستلزم طراحی مناسب، بهره برداری صحیح و نیز تعمیرات و نگهداری منظم سیستم هوای فشرده است. در سیستم تولید هوای فشرده، عوامل اصلی ایجاد افت فشار عبارتند از : خنک کننده، رطوبت گیر، خشک کن و فیلترها. بنابراین، اجزای سیستم باید به گونه ای انتخاب شوند که کمترین افت فشار را در شرایط کاری ایجاد کنند.
در مورد سیستم توزیع هوای فشرده، کاهش مسافت بین نقاط تولید و مصرف و اجتناب از مسیرهای پر پیچ و خم و نیز استفاده از رگلاتورهای فشار اتصالاتی که کمترین افت فشار را داشته باشند، نقش مؤثری در کاهش افت فشار مجموعه خواهند داشت.

حذف استفاده های نادرست از هوای فشرده:
هر چند که هزینه تولید هوای فشرده بسیار زیاد است ولی اغلب از آن به صورت نامناسب استفاده می شود. در جدول شماره 3 برخی از موارد استفاده نادرست از هوای فشرده و راهکارهای پیشنهادی برای حذف آنها بیان شده است.

جدول شماره 3

نکاتی در مورد کارکرد بهینه و پربازده سیستمهای هوایی فشرده صنعتی: 1. روغنکاری فشار روغن کمپرسور باید هر روز بازدید و کنترل شود. فیلتر روغن نیز باید هر ماه تعویض شود. 2. فیلترهای هوا فیلتر هوای ورودی به راحتی می تواند مسدود شود (خصوصاً در محیط های پر گرد و خاک) فیلترها باید مرتباً بازرسی و تعویض شوند. 3. تله های میعانات بسیاری از سیستمهای هوای فشرده دارای تله های میعانات برای جمع آوری رطوبت و چگالش سریع آن هستند. تله های دستی باید به صورت دوره ای باز و بسته شوند که مایع انباشته در آنها تخلیه شود. تله های اتوماتیک نیز باید برای اطمینان از عدم نشت هوای فشرده مرتباً بازرسی شوند.

4. خشک کن های هوا برای خشک کن های تبریدی، بازدید و تعویض منظم پیش فیلترها لازم است. زیرا این نوع از خشک کن ها معمولاً گذرگاه های کوچک داخلی هستند که توسط آلاینده ها مسدود می شوند. در مورد خشک کن های بازیافتی، در قسمت ورودی به یک فیلتر مناسب گیرنده روغن نیاز است، زیرا در صورتی که روغن روان کننده کمپرسور، اطراف ماده رطوبت گیر را بگیرد، کارکرد آن دچار اختلال می شود. در مورد خشک کن های جاذب رطوبت نیز برای جلوگیری از مصرف زیاد ماده رطوبت گیر، باید دمای خشک کن را زیر 38 سانتی گراد نگه داشته و ماده رطوبت گیر نیز باید هر 4-3 ماه یک بار پر شود. 5. کمپرسورها بازده کمپرسورها هواکار در زیر ظرفیت نامی، به شدت کاهش می یابد. برای جلوگیری از کار کردن کمپرسور به هنگام عدم نیاز می توان از سیستم کنترل اتوماتیک برای خاموش و روشن کردن آن استفاده کرد.

فن آوری های بازیافت حرارت در صنایع: تمامی فرآیندها و تجهیزات صنعتی برای انجام وظیفه مورد نظر، نیاز به دریافت انرژی دارند لکن از آنجا از امکان تبدیل تمام انرژی ورودی به کار مفید وجود ندارد، بخشی از این انرژی به شکل حرارت تلف می شود. از اینرو به منظور استفاده مجدد از این حرارت تلف شده و صرفه جویی در مصرف سوخت، سیستمهای متعددی توسعه یافته اند که به طور گسترده در صنایع مورد استفاده قرار می گیرند. برای انتخاب سیستم بازیافت حرارت مناسب قدم اول شناسایی تلفات حرارتی در فرآیند و برآورده پتانسیل صرفه جویی انرژی است. برای انجام این کار، همواره باید دو عامل مورد بررسی قرار گیرند که عبارتند از : درجه حرارت و نرخ جریانهای خروجی. اصول کلی عملکرد اغلب سیستم های بازیافت حرارت، انتقال حرارت از جریان خروجی با درمای بالا به یک جریان ورودی با دمای پایین تر است. بدین ترتیب بخش عمده ای از حرارت تلف شده، به یک جریان ورودی با دمای پایین تر است. بدین ترتیب بخش عمده ای از حرارت تلف شده به یک جریان دیگر منتقل می شود. البته باید توجه داشت، استفاده از سیستم ها بازیافت حرارت، زمانی توجیه دارد که بتوان حرارت تلف شده را در جایی دیگر و به شکلی مفید مورد استفاده قرار داد از جمله کاربردهایی که برای سیستمهای بازیافت حرارت وجود دارد، می توان به این موارد اشاره کرد:

گرمایش فضاهای بسته تولید آب گرم گرمایش فرآیند تولید بخار پیشگرم کردن هوای احتراق پیشگرم کردن آب تغذیه بویلر سرمایش فرآیند (با استفاده از سیستمهای جذبی)

انواع سیستمهای بازیافت حرارت: برای بازیافت حرارت، سیستمهای متنوعی با کاربردهای مختلف وجود دارند. انتخاب سیستم مناسب در هر فرایند، با در نظر گرفتن عوامل متعددی صورت می گیرد که از آن جمله می توان به موارد زیر اشاره کرد: درجه حرارت و ماگزیمم فشار سیستم محدودیت در نوع و ویژگی های سیال محدودیت در اندازه راندمان و هزینه سرمایه گذاری

برخی از سیستمهای بازیافت حرارت متداول عبارتند از :                                                                                                                                                                 

بویلرهای بازیافت حرارتی
لوله های حرارتی
رکوپراتورها
اکونومایزرها
بازیافت متناوب حرارت

بویلرهای بازیافت حرارت:
در این بویلر، گازهای داغ حاصل از احتراق، پیش از اینکه وارد دودکش شوند، از میان تعداد زیادی لوله های موازی که درون آنها آب جریان دارد، می پذیرند. در نتیجه این تبادل حرارت، آب تبخیر شده و درون مخزن بخار جمع آوری می شود.
این بویلرها در اندازه های متفاوت و با ظرفیت دریافت 5، تا 500 مترمکعب در ثانیه محصولات احتراق ساخته می شوند. فشار و نرخ تولید بخار در این بویلرها، به درجه حرارت و نرخ جریان گازهای داغ خروجی و نیز راندمان بویلر بستگی دارد. اگر مقدار گازهای خروجی برای تولید بخار مورد نیاز کافی نباشد، برای این تجهیزات از یک مشعل کمکی بهره می گیرند.
این بویلرها در مقایسه با بویلرها متداول، نه تنها هزینه مصرف سوخت ندارند، بلکه هزینه ساخت آنها نیز کمتر است. تنها عیب این بویلرها، حجم نسبتاً بزرگ است که در مورد بازسازی و اصلاح واحدهای صنعتی، ایجاد مشکل می کند.

لوله های حرارتی:
لوله های حرارتی، نوعی مبدل حرارتی هستند که در آنها عمل تبادل حرارت بین دو جریان گرم و سرد، توسط سیال یکه درون لوله قرار دارد، انجام می شود. در این لوله ها، حرارت جذب شده از گازهای داغ خروجی که از یک طرف لوله می گذرند، سبب تبخیر سیال و جریان آن به طرف دیگر می شود. در طرف دیگر لوله، حرارت نهان تبخیر به جریان سردی که در آن طرف جریان دارد منتقل شده، باعث می شود تا سیال چگالش یافته و در جهت معکوس به سوی طرف گرم لوله جریان یابد. بدین ترتیب جریان رفت و برگشت سیال درون لوله به طور طبیعی و بدون هیچ نیروی خارجی انجام شود. لوله های حرارتی بدین ترتیب می توانند بین 60 تا 80 در صد از حرارت محسوس بین دو جریان گرم و سرد را بازیابی کنند . لوله های حرارتی در اندازه مختلف و با ظرفیت تبادل حرارت در محدوده جریان هایی با نرخ 25% تا 2 متر مکعب در ثانیه ساخته می شود.
مزایای این وسیله، راندمان بالا و اندازه مناسب آن است. در مقابل، عیب بزرگ آن قیمت زیاد لوله های حرارتی است.